I. 自動車用シール・衝撃吸収システム「長期シールと低騒音衝撃吸収」に注力

1. 車体シールの製造

• ドア枠ウェザストリップ：「EPDMゴム鋼芯骨格植毛層」の複合構造を採用。この装置は、マルチロールカレンダー加工を通じてゴム材料の温度（160～180℃）と圧力を同期制御し、ゴムとスチールコア骨格の間の強固な接着（剥離強度≧8N/cm）を確保します。また、植毛層の接着をオンラインで完了し（植毛接着力≧5N/25mm）、低温（-40℃）や高温（80℃）環境下でも植毛の剥がれを防止し、車両走行15万km後のシール性能低下10％以下の基準を満たしています。
  
  
• パワーバッテリーコンパートメントシーリングストリップ：新エネルギー車の高電圧コンパートメントの防水および防塵要件を満たすために、この装置は「シリコーンガラス繊維クロス」複合シーリングストリップを生産できます。カレンダー加工プロセスにより、ゴム層の厚さの偏差が 0.02mm 以下に制御され、シール面とコンパートメント間の完璧なフィットが保証され、IP6K9K 保護等級 (高圧水噴霧下でも漏れなし) を満たし、そのコロナ耐性 (10kV 以上で 1000 時間耐える) は、バッテリーコンパートメントの高電圧環境に適応します。
  
  

2. 衝撃吸収・消音部品

• エンジンマウントショックパッド：「天然ゴムポリエステルコード織物メタルライニング」の三層複合構造を採用。この装置は、連続ゴム引き技術によりゴムと金属の気泡のない接合を実現し、ゴム層の弾性率を5～8MPa（偏差≦5%）に制御し、衝撃吸収効率≧80%を確保し、エンジンから車体に伝わる騒音を低減します（減衰≧25dB）。
  
  
• シャーシブッシュ：マクファーソンサスペンションのゴムブッシュ用に、装置はカレンダー加工により「ネオプレン薄シート（0.3～0.5mm）コードファブリック補強層」複合構造を製造します。成形・加硫により高剛性ブッシュ（ラジアル剛性≧150N/mm）が形成され、車両操舵時の耐変形要求に適合するとともに、耐疲労性（100万回繰り返しても亀裂なし）は車両のライフサイクル要求を満たします。
  
  

II. 「質感・環境性・軽量性」を両立する自動車内装・機能部品

1. 内装複合部品

• インパネ表皮：「PVC/ABS合金ゴム不織布基材」カレンダー複合材を使用。この装置は、ゴムの着色（模造皮革のシボなど）、エンボス加工（Ra ≤0.8μm）、基材の接着を同時に完了することができ、生産速度は 15 メートル/分です。カレンダー加工の温度勾配を制御することで、皮膚の熱収縮率を0.3%以下に抑え、長期使用後のシワを防ぎます。完成品はVOC（揮発性有機化合物）≤50μgC/gの自動車内装基準を満たしています。
  
  
• ドアアームレスト補強層：「グラスファイバーマットPPゴム」を連続ゴム引き加工とカレンダー加工を使用して軽量強化パネル（密度≤1.2g/cm3）を形成し、従来の金属骨格を置き換え、重量を30％削減しながら曲げ強度≧80MPaを達成し、新エネルギー車の軽量ニーズに適合します。
  
  

2. 機能的なインテリアアクセサリー

• シートベルトガイド：「ナイロン帆布TPUゴム層」複合シートをカレンダーで製造し、これをカットしてガイド形状に成形します。ゴム層の摩擦係数は0.3～0.4（偏差≦0.02）に制御されており、シートベルトのスムーズな巻き取り（抵抗値≦5N）を保証し、耐老化性（120℃、1000時間でも亀裂なし）は車両の日光暴露環境要件を満たしています。
  
  
• トランク防水マット：「ポリエステル布PVCゴム層」両面ゴム引き加工を採用し、ゴム層の厚さが均一（偏差≦0.03mm）で、防水性（0.1MPaの圧力で30分間漏れなし）を確保します。一方、カレンダー加工された滑り止めテクスチャ (突起高さ 0.5 ～ 1 mm) はアイテムの固定を強化し、SUV やセダンのトランクの使用シナリオに適応します。
  
  

Ⅲ． 「安全・効率・長寿命」を支えるタイヤと動力伝達システム

1. タイヤコア部品の製造

• タイヤ気密層：ブチルゴムの薄いシート（厚さ0.3～0.5mm）をカレンダー加工したものを使用。この装置は、高精度のロールギャップ制御（偏差 ≤0.01mm）によりフィルムの空気透過性 ≤10⁻⁸cm³/(cm・s・Pa) を確保し、タイヤ月間空気漏れ率を ≤0.5% に低減し、新エネルギー車の低転がり抵抗タイヤのニーズに適応します。
  
  
• タイヤ本体補強層：ポリエステルコード生地の両面をゴム引きし、カレンダー加工を施した形状で、ゴム層とコード生地間の接着強度が10N/mm以上で、タイヤ本体の耐衝撃性が向上し（80km/hの障害物への衝撃にもパンクせずに耐えられる）、商用車やオフロード車の複雑な道路状況に適応します。
  
  

2. 伝送およびパイプラインシステム

• 同期ベルトおよび伝動ベルト: 「グラスファイバーコード生地ネオプレン」を使用して連続ゴム引きおよびカレンダー加工を行い、エンジンタイミング同期ベルトを製造します。この装置は、ベルトの厚み偏差を 0.02mm 以下に制御し、伝達精度 (位相誤差 0.5°以下) と耐油性および耐温度性 (-30℃ ～ 120℃ で性能低下なし) を保証し、耐用年数は 150,000 km 以上です。
  
  
• 燃料・冷却材パイプライン：「耐油性ニトリルゴム内層強化コード織物EPDM外層」複合ホースをカレンダーで生産。内側のゴム層の均一な厚さ（偏差 ≤0.03mm）により、耐燃料透過性（24 時間での重量損失 ≤0.5%）を確保し、従来の燃料車やハイブリッドモデルの燃料システムに適応します。新エネルギー車の冷却材パイプライン向けに、エチレングリコール腐食に耐性があり（1000時間経っても膨潤しない）、バッテリーの熱管理サイクル要件を満たす「シリコーン内層ポリエステル布補強層」を製造できます。
  
  

IV.自動車産業に適応するテクノロジーの主な利点

• 厳格な基準を満たす: この装置で製造されるコンポーネントは自動車グレードの認証 (ISO 16232、SAE J2000 など) に合格し、高温および低温 (-40℃ ～ 120℃)、振動 (10 ～ 2000Hz)、化学腐食 (燃料、冷却液) などの極端な環境に適応します。
  
  
• 軽量化と一体化をサポート：「繊維補強薄ゴム層複合化」技術により、従来のプロセスと比較して部品重量が20％〜30％削減され、一貫生産により接合リンクが削減され（例：ウェザーストリップの3回接着の代わりに1回成型）、組立効率が向上します。
  
  
• バッチの安定性: 連続生産モードでは、同じバッチ内の製品の性能偏差が 3% 以下であることが保証され (衝撃吸収部品の弾性率、シールの断面サイズなど)、自動車メーカーによる数百万台の大量生産の一貫性要件を満たします。