I. 板状ゴム製品：「大面積・高均一・機能性複合体」の生産に注力

1. 工業用・特殊ゴムシート

• 応用シナリオ: 化学防食ゴムシート (電気めっき工場の床の防食層など)、食品グレードの耐摩耗ゴムシート (屠殺場の手術台の滑り止めパッドなど)、および高温耐性シリコーンゴムシート (電子工場のオーブンのライナーなど) が含まれます。
  
  
• 技術的適応性：天然ゴム、ニトリルゴム、シリコーンゴムなどの原料をカレンダーで高精度にシート化し（厚さ範囲0.5～50mm、偏差≦0.03mm）、繊維製品（キャンバス、グラスファイバークロス）の片面・両面連続ゴム引き技術と組み合わせることで、ゴムシートの引裂き強度を向上（引張強度30％以上向上）できます。例えば、化学防食ゴムシートでは、基層に耐酸・耐アルカリゴム層を貼り付ける必要があります。この装置は、カレンダーロールの温度（120～180℃）と圧力を同期制御することで、ゴム層と基材を気泡なく瞬時に接着させ、化学薬品の浸透による層間剥離を防ぎます。
  
  
• 主な利点: 従来の成形プロセスと比較して、連続カレンダー加工により、長さ 100 メートルを超えるゴムシートの一度の成形が実現し、接続ロスが大幅に削減されます (材料利用率が 70% から 95% 以上に向上)。
  
  

2. 薄型コンベヤベルトと印刷用ブランケット

• 薄型コンベヤベルト：化粧品生産ラインや医薬品包装ラインなどの軽量物搬送に適した「ポリエステルコード織物ゴム層」複合構造を採用。連続ゴム引き技術によりコード布地とゴム材料を瞬時に硬化させる装置で、ゴム層の厚さを0.3～1mmに制御し、薄くても強靱なコンベヤベルト（引張強度15MPaまで）を実現します。表面平滑度 (Ra ≤0.8μm) は食品グレードの衛生基準 (FDA 21 CFR 177.2600 に準拠) を満たしています。
  
  
• 印刷ブランケット：印刷機の核となる消耗品として、高い弾性と寸法安定性が求められます。ニトリルゴムとナイロン基布をカレンダーで多層複合カレンダー加工する装置で、各層の厚み比（ゴム層：基布＝1：2）を精密に制御することで、高速印刷（30,000枚/時間）でもブランケットの伸びや変形が少なく、書籍やパッケージなどの高精度印刷に適しています。
  
  

3. 防水材とゴムプラスチック床材

• 防水材：屋上防水膜（ゴムとポリエステル不織布の複合体）、トンネル止水板など。両面連続ゴム引き技術により、EPDMゴムなどのゴム層と補強布を一度で配合する装置です。ゴム層の密度は1.2g/cm3以上に達し、耐水性（0.3MPaの圧力で30分間漏れない）を確保し、低温柔軟性（-30℃で亀裂なし）があり、中国北部の寒冷地に適しています。
  
  
• ゴム樹脂床材：「PVCゴム素材のグラスファイバーフェルト」をカレンダー配合した、ショッピングモールや病院などで使用される耐摩耗性・滑り止め性に優れた床材です。毎分20メートルの生産速度で、ゴム材料の着色、エンボス加工（木目調、大理石調など）、基材の接着を同時に行うことができる装置です。カレンダー加工温度（160～180℃）を制御することにより、床材の熱収縮率が0.5%以下に抑えられ、施工後のアーチを防止します。
  
  

4. ライナーと機能プレート

• 工業用ライナー: 貯蔵タンク用の防食ライナー (ブチルゴムシート) や遠心分離機ドラム用の耐摩耗ライナー (ネオプレンゴムシート) など。カレンダーの高精度の厚さ制御 (偏差 ≤0.02mm) により、ライナーと装置の内壁間の完璧な接着が保証され、媒体の浸透のための隙間が減少します。連続生産モードは、大型貯蔵タンク (直径 10 メートル以上) の一体型ライナーの需要を満たすことができ、接合ギャップによって引き起こされる腐食のリスクを回避します。
  
  
• 遮音・衝撃吸収板：建築物や自動車などに使用されるゴム製遮音板（ゴムと吸音綿の複合体）です。この装置は、ゴム引き技術によりゴム層と吸音材との密着性を実現し、ゴム層の均一性により安定した遮音性（≧25dB）を実現し、住宅用エレベーターシャフトや自動車のエンジンルームの騒音低減に適しています。
  
  
  

II.異形・帯状ゴム製品「継ぎ目なし・高精度・複雑構造」の生産困難を克服

1. シームレス丸ベルトおよび伝動ベルト

• 応用シナリオ: 食品搬送円形ベルト (ビスケット生産ラインなど)、繊維機械用の同期ベルト、サンダー サンディング ベルト用のベース ベルト。
  
  
• 技術的なブレークスルー: 従来の円形ベルトはほとんどがジョイントで接合されており、高速動作中に破損する傾向があります。当社の装置は、「連続押出・カレンダー加工・加硫一体化」プロセスにより、シームレス丸ベルトの一回成形を実現します。ゴム素材とコードファブリック基層をカレンダー加工して配合し、円形金型で連続加硫することで、ベルト本体の外周偏差が1mm以下で、接合強度は本体と同等（破断強度18MPa以上）で、24時間連続稼動の工業生産ラインに適しています。
  
  

2. ゴム製シールストリップとプロファイル

• シーリング ストリップ: 自動車のドアおよび窓のシーリング ストリップ (EPDM 素材) およびコンテナのドア フレームのシーリング ストリップ (EPDM と発泡ゴムの複合材料) が含まれます。この装置は、「マルチロ​​ールカレンダー押出コンパウンド」技術により、複雑な断面（植毛層や鋼芯スケルトンを備えた構造など）のシールストリップを製造でき、寸法精度（断面偏差≦0.1mm）で組立溝に完璧にフィットし、植毛接着力（≧5N/25mm）で組立時の脱落を防止します。
  
  
• プロファイル: ケーブル保護スリーブ (ネオプレン) やフィットネス機器のハンドル スリーブ (発泡ゴム) など。複数のゴム材料（硬質ゴム・軟質ゴム複合材など）の共押出カレンダー加工に対応し、「T型」「L型」「中空型」などの複雑な断面形状を一度に成形することができ、従来の成形に比べて生産効率を50％向上させるとともに、オンライン検査システムにより寸法ズレのある製品を排除します。
  
  
  

3. ゴムホースおよび流体輸送用付属品

• 工業用ホース：耐油ホース（ニトリルゴム内層帆布補強層）、食品用シリコンホース（乳製品輸送用）など。 「内ゴムカレンダー加工→補強層編組→外ゴム接着の連続工程」を採用し、ホース内径公差（≦0.2mm）と耐圧性（使用圧力1～10MPa）を確保しています。さらに、シリコンホースの製造は USP クラス VI 医療認証を満たすことができ、製薬業界や食品業界でのクリーンな搬送に適しています。
  
  
• 高圧ホースジョイント: ホースジョイント用のシールゴムリングはカレンダーで製造されており、高精度の寸法管理 (直径偏差 ≤0.05mm) により金属ジョイントとの緊密な嵌合を保証し、高圧流体の漏れ (油圧システムのホースなど) を回避します。
  
  

4. 止水ベルトとエンジニアリングシール

• 止水ベルト：水利事業（ダムやトンネルなど）で使用されるゴム製止水ベルト（天然ゴムコード布補強）です。連続ゴム引き技術によりゴムベルト本体にコード生地を埋め込み、「中心穴」や「リブ」などの止水構造を形成する装置です。ゴム層と布地層の間の剥離強度は 3kN/m 以上で、水圧下でも剥離がなく、水頭 100 メートルを超える高水圧のシナリオに適しています。
  
  
• エンジニアリング シール: 建物の伸縮継手シール ストリップ (ネオプレン) や橋梁ベアリング ダスト カバー (EPDM ゴム) など。カレンダー加工により、シールの「リップ」や「溝」などの微細構造を一度で成形でき、屋外での長期使用に耐える寸法安定性（熱老化後の寸法変化率≦3％）を実現します。
  
  
  

Ⅲ．技術力の強化: ゴム製品業界の 3 つの核となる価値の創造

1. 効率革命：連続生産方式により、板状製品の1日当たりの生産量は従来の2～3倍（例：ゴム・プラスチック床材では10,000㎡/日）に増加し、特殊形状製品の金型交換時間は30分以内に短縮され、「多品種・大量生産」の需要に対応します。
   
   
2. 品質のアップグレード: 高精度のカレンダー加工 (厚さの偏差 ≤0.02mm) とゴム引き (ゴム層の均一性 ≥98%) により、一貫した製品性能が保証されます。例えば、印刷ブランケットの耐刷性は30万枚から50万枚以上に向上し、止水ベルトの耐用年数は30年以上に延長されます。
   
   
3. コストの最適化: 材料利用率が従来のプロセスの 60% ～ 70% から 90% 以上に向上し、ゴム材料の無駄が削減されます。一貫生産により中間リンク（二次接着やトリミングなど）が削減され、人件費が 40% 削減されます。